Packing House e Armazenagem

O Packing House da Pomi Frutas possui uma área construída de 25 mil m², com capacidade total que permite a pré-classificação de 15.000 kg/hora e embalagem de 24.800 kg/hora de frutas. A classificação e embalagem são realizadas por meio de um sistema operacional totalmente informatizado e de uma equipe de profissionais altamente treinados e capacitados. Com o sistema de pré-classificação, a Companhia tem a possibilidade de atender simultaneamente as diversas necessidades do mercado.

Nesta área concentra-se todo o processamento da fruta, utilizando a mais moderna tecnologia para proporcionar maçãs com a melhor qualidade. Dentro desta área, a Pomi Frutas conta com:

  • 68 câmaras frigoríficas, operando nos regimes de Atmosfera Normal (AN) e Atmosfera Controlada (AC)
  • Máquina eletrônica de pré-classificação, que possibilita seleção de peso, cor e qualidade
  • Máquina mecânica de embalagem
  • Hydrocooler que realiza o processo de pré-resfriamento da fruta antes das mesmas entrarem na câmara frigorífica, com água na temperatura de 0 a 2°C, desacelerando o metabolismo das frutas.

A capacidade de armazenamento da Pomi Frutas é de 11,2 mil toneladas em frio convencional e de 27,7 mil toneladas em Atmosfera Controlada, distribuídas em 68 câmaras, possibilitando assim o abastecimento do mercado durante todo o ano.

Processo de Produção no Packing House 

No Packing-House é realizada a recepção da fruta após a colheita, armazenagem até o período de comercialização e a classificação e embalagem das frutas seguindo as normas do Ministério da Agricultura Pecuária e Abastecimento. O processo no Packing-House consiste basicamente em:

Transporte

A logística de colheita é dimensionada para promover o rápido escoamento das frutas e assim evitar perdas de qualidade (resistência de polpa) pelas condições inadequadas a que as frutas ficam expostas, bem como evitar o alojamento e/ou ataque de pragas (aranhas, besouros, roedores, etc.). As frutas são escoadas diariamente, pernoitando nos pomares apenas cargas incompletas. Quando não haverá colheita no dia subsequente, é procedida a limpeza dos pátios, não permanecendo fruta nos pomares, nem mesmo cargas incompletas.

Recebimento da Maçã

Quando da chegada do veículo no setor de recepção, o controlador de produção resgata a nota fiscal junto ao motorista de cada caminhão.Com os dados acessíveis por meio do palmtop, o controlador puxa o número da nota fiscal e realiza o mapeamento da carga, inserindo os dados de parcela e quadra e conferindo a data de colheita, constantes na etiqueta de identificação proveniente do pomar. O equipamento possui ligação com o Sistema de Gerenciamento de Dados e ao inserir as informações anteriores, automaticamente busca informações de tamanho, qualidade, nível de cálcio e armazém de destino, previamente cadastrados. Ao terminar o mapeamento, é dada a confirmação e automaticamente são emitidas as etiquetas na ordem em que foram cadastradas. Essas etiquetas são afixadas nos bins (embalagens de madeira), dando sequência para o sistema de rastreabilidade. De acordo com a qualidade, nível de cálcio e tempo de armazenagem desejado, é feito o direcionamento prévio para as câmaras frigoríficas.

Enquanto isso, com base em parcela, quadra e encarregado agrícola, são coletadas amostras aleatórias de frutas, para análises de qualidade (classificação). Posteriormente, a carga é direcionada para a área de descarga e pré-resfriamento.

Área de Descarga e Pré-Resfriamento

A fruta é descarregada e permanece em área coberta até que seja realizado o pré-resfriamento e desinfecção. Esse processo realizado no hydrocooler (equipamento de refrigeração com circuito fechado de água resfriada) dura em média 20 minutos (podendo variar de 15 a 30 minutos) dependendo da temperatura de polpa de entrada da fruta. Esta etapa objetiva:

  • Diminuir a temperatura de polpa para aproximadamente 4 a 10° C;
  • Reduzir ou eliminar a carga biológica;
  • Remover restos vegetais como folhas e partes de galhos;
  • Remover materiais particulados como terras e pequenas pedras; e
  • Remover insetos que possam estar presentes.

Após o resfriamento a matéria-prima é direcionada para o armazenamento.

Armazenamento

As frutas são armazenadas em dois tipos de regime atmosférico: Atmosfera Normal (AN) e Atmosfera Controlada (AC). As câmaras em regime de AC têm objetivo de aumentar o período de armazenamento, que pode chegar até 10 meses, mantendo índices satisfatórios de qualidade para comercialização e consumo. Mensalmente, ou sempre que necessário, são coletadas amostras de frutas para análises de qualidade, em termos de padrão de classificação, e análises físico-químicas para avaliar o estágio de maturação e assim definir prioridades de processo dessas frutas.

Nas câmaras em regime de atmosfera normal também são controlados os parâmetros de ventilação, umidade e temperatura, porém. Nesse sistema, as frutas podem permanecer por até 6 meses, no entanto, quanto mais tempo armazenadas, maior a probabilidade de perdas das características organolépticas da fruta.

Pré-classificação / Classificação

Nessa etapa do processo, as frutas são separadas/classificadas por: qualidade, coloração e calibre (peso das frutas). É fundamental para o processo que toda fruta a ser pré-classificada e seja separada por lote. Cada bin que sai (já classificado) recebe uma etiqueta afixada ao mesmo, contendo as informações do lote de entrada e demais que atendam ao sistema de rastreabilidade da empresa. Na máquina de pré-classificação, a primeira parte do trabalho é realizada pelas selecionadoras, as quais recebem treinamentos específicos para realizar a separação das frutas por categorias: Categoria 1, Categoria 2, Categoria 3 e Fora de Categoria (também chamada de fruta industrial). As especificações para cada categoria estão descritas na norma de classificação vigente para maçãs. Após, as frutas já classificadas por categoria, são transportadas até as câmaras de cores, onde, via sistema eletrônico, é realizada a separação pela intensidade de cor. O sizer, parte eletrônica da máquina, realiza a pesagem, separa e distribui as frutas de acordo com seu peso nas calhas existentes na máquina. Mediante programação, cada calha, ao completar o peso de fruta pré-classificada, libera essa fruta para os enchedores, onde por sistema de sucção hidráulica, é efetuada descarga da calha e enchimento do bin. Após, os controladores de produção, identificam esses bins para armazenagem nas câmaras de pré-classificados ou processo direto na embalagem.

O transporte de toda essa fruta, desde o momento em que entra na descarga da pré-classificação até a saída nos enchedores, é realizado em água (com exceção para as mesas das selecionadoras), evitando danos mecânicos por batidas entre as frutas e entre frutas e equipamento. Essa água de contato/transporte pode receber tratamento com produtos a base de cloro, visando reduzir a probabilidade de contaminação biológica e perdas por danos evolutivos, como podridões.

Armazenamento de fruta pré-classificada (em Atmosfera Normal ou Atmosfera Controlada)

Após o processo de pré-classificação, as frutas recebem a denominação “Fruta Pré-classificada” e os bins recebem nova etiqueta de identificação com informações que incluem número de setor e módulo de proveniência, data de processo na pré classificação, variedade, categoria e número do armazém de destino. Estas informações permitem manter a sistemática de rastreabilidade dos produtos.

A fruta é armazenada de forma a facilitar a busca e retirada da câmara quando da necessidade da embalagem. Com esse objetivo, é separa por qualidade, calibre e variedade e para cada câmara são elaborados mapas que permitem a fácil localização da fruta desejada.

Embalagem

Os bins com frutas provenientes da pré-classificação e/ou da câmara de produtos classificados são dispostos na entrada da máquina de embalar. A caixa fechada recebe a identificação correspondente ao produto embalado (número do lote, variedade, categoria, calibre e data de embalagem) que pode ser através de impressão direta na caixa ou afixação de etiqueta impressa, seguindo então para a paletização.

Paletização

As caixas fechadas provenientes da embalagem seguem por esteira de rolos, para a paletização. O pallet recebe a identificação (romaneio), que contém informações sobre calibre, variedade, lote, data de embalagem, peso, dentre outras. Terminado o processo de paletização, o produto é direcionado para a área de expedição onde pode ser imediatamente carregado ou então seguir para a câmara de embalados, onde permanece até a sua comercialização.

Armazenamento de Embalados

As caixas paletizadas são armazenadas em câmaras específicas para armazenamento de produtos embalados onde permanecem em regime de atmosfera normal (AN), em temperatura ambiente mantida preferencialmente entre -1º a 4ºC. Os pallets são armazenados de modo a permitir a circulação de ar frio em toda a fruta, sem caminhos preferenciais, e ordenados para permitir o levantamento do estoque sempre que necessário